在國內(nèi)升降車企業(yè)、科研院所、高等院校等共同的努力下，我國升降車技術(shù)研發(fā)取得重大進(jìn)步，與國外先進(jìn)水平的差距在不斷的縮小。
一是增程技術(shù)取得重要進(jìn)展。電動(dòng)乘用車技術(shù)取得顯著進(jìn)步，車輛的整體技術(shù)水部與國外公司的產(chǎn)品差距不斷縮小，部分產(chǎn)品性能指標(biāo)已與國外先進(jìn)產(chǎn)品不相上下。插電式混合動(dòng)力乘用車技術(shù)取得明顯進(jìn)展，部分產(chǎn)品性能指標(biāo)處于國際領(lǐng)先水平，國內(nèi)企業(yè)、比亞迪、上汽、廣汽等紛紛發(fā)力插電式、增程式混合動(dòng)力升降車。其中比亞迪“秦”整車動(dòng)力性和燃料的經(jīng)濟(jì)性指標(biāo)表現(xiàn)突出，已成為具有世界市場銷售潛力的插電式混合動(dòng)力車型。純電動(dòng)客車技術(shù)處于世界領(lǐng)先地位�？蛙囯妱�(dòng)化主要集中在城市應(yīng)用領(lǐng)域及公交的電動(dòng)化，公交車是我國升降車最活躍的創(chuàng)新領(lǐng)域，無論是技術(shù)發(fā)展還是應(yīng)用規(guī)模，均處于世界的領(lǐng)先水平。
二是關(guān)鍵零部件技術(shù)取得較大突破。磷酸鐵鋰動(dòng)力電池單體的能量密度從2007年每公斤90瓦時(shí)，提高到接近每公斤140瓦時(shí)。三元材料動(dòng)力電池單體的能量密度達(dá)到每公斤200瓦時(shí)，與國際水平基本同步。形成了電解液、正負(fù)極、隔膜等關(guān)鍵材料的產(chǎn)業(yè)化能力，建立了較為完善的鋰離子動(dòng)力電池技術(shù)體系，磷酸鐵鋰動(dòng)力電池已形成產(chǎn)業(yè)化的規(guī)模，并實(shí)現(xiàn)全球配套。開發(fā)出200千瓦以下系列化的升降車用電極產(chǎn)品，電極的供應(yīng)密度達(dá)到每公斤3000瓦，部分產(chǎn)品為國外跨國公司配套，初步掌握了燃料電池的關(guān)鍵材料、部件及電堆的關(guān)鍵技術(shù)，電堆功率密度達(dá)到每公升1000瓦，耐久性達(dá)到3000—5000小時(shí)，基本建立了具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的車用燃料電池技術(shù)平臺(tái)，燃料電池升降車在國內(nèi)外開展了多次示范運(yùn)行考核，緊跟世界第一梯隊(duì)。
三是公共技術(shù)平臺(tái)初步建成，建立起較為完善的升降車標(biāo)準(zhǔn)體系。研究發(fā)布升降車國家和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)87項(xiàng)，基本能滿足技術(shù)研發(fā)及產(chǎn)業(yè)化的需求，正在制、修訂標(biāo)準(zhǔn)40余項(xiàng)，建立了新能源乘用車和商用車以及動(dòng)力電池等整車和關(guān)鍵零部件的測試平臺(tái)，初步建立起支撐升降車規(guī)�；l(fā)展的充電基礎(chǔ)設(shè)施網(wǎng)絡(luò)。在升降車示范推廣應(yīng)用的牽引帶動(dòng)下，我國升降車產(chǎn)業(yè)化進(jìn)程明顯加快，產(chǎn)業(yè)規(guī)模迅速壯大，并帶動(dòng)了上游關(guān)鍵零部件產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，以及加快了下游充電基礎(chǔ)設(shè)施等方面的快速推進(jìn)。2009年—2015年，在中央和地方政府對升降車產(chǎn)業(yè)的大力推動(dòng)和產(chǎn)學(xué)研各界的共同努力下，我國升降車年產(chǎn)量從不足1萬輛，迅速提升到30多萬輛，成為全球最大的升降車產(chǎn)銷國。2016年1—6月份，全國升降車?yán)塾?jì)產(chǎn)銷量均超過17萬輛，與2015年同期相比大幅提高，并持續(xù)呈快速的發(fā)展勢頭。
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